去年底，工信部出台了《人形机器人创新发展指导意见》，表明高度重视未来产业发展。强调集成人工智能、高端制造、高强度轻量化新材料等关键技术，打造具有高安全、高可靠、高环境适应性的人形机器人结构产品。
目前，人形机器人产业链处于商业化早期阶段，想要批量生产，轻量化材料是核心关注点之一。 特斯拉展示的 Optimus-Gen 2 人形机器人，在不牺牲性能的情况下可满足减重10 kg，步行速度提升30%，所依靠的是一种轻量化材料——PEEK材料。PEEK材料因其高强度、耐磨性和耐腐蚀性，常用于制造机器人的结构部件，如骨架、齿轮、轴承等。这些部件需要承受高压力和重复性运动，PEEK的性能使得机器人具有更长的使用寿命和更稳定的运行。 此外，PEEK材料的高强度和轻量化特性使其成为外骨骼和仿生器件制造的理想选择。PEEK部件能够提供足够的支撑和稳定性，同时保持机器人的灵活性和舒适性，从而更好地满足用户的需求。 机器人的PEEK用量，大约在15KG左右，主要用在三个方面： 骨架：原本金属材料是15kg，用PEEK材料只需要8KG； 轴承：1个机器人20个轴承，大约需要4kg PEEK材料； 齿轮：旋转关节决定齿轮个数，一般是10~20个关节，PEEK用量约3KG。 受益于该材料优异的性能，已有越来越多的行业逐步认识并开始接受PEEK材料对于产业升级的作用。例如医疗、汽车等对轻量化要求较高的领域。当下PEEK材料应用在医疗（比如人工骨骼和关节）、半导体、电车（800V电机气泡线）等，这些领域带动PEEK材料近几年以10%~20%的增速成长。 近年来，随着全球生产能力和消费能力由发达市场向新兴市场转移，亚太地区正在成为PEEK的主要消费地。 经测算，随着3D打印、机器人等新下游崛起，2027年国内PEEK材料需求将达到167亿元以上。
PEEK是芳香族半结晶高分子聚合物，其分子主链由芳基、酮键和醚键组成，质地坚硬，底色为灰/褐色，在最大结晶度下的密度可达1.32g/cm3。
PEEK具有极强的耐热性、化学稳定性和热塑性塑料的成型加工性，是目前公认的性能最佳的高分子材料之一。 1978 年，英国帝国化学工业公司（ICI）首先研发出 PEEK 材料，并应用于军工领域；随后 1993-2004 年，PEEK 材料在民用高科技领域的渗透率提升，同时英国威格斯收购 ICI，垄断了 PEEK 材料生产；2008 年，比利时索尔维投产第一套 PEEK 商业化生产装置；2010 年，在我国政策扶持下，吉大赢创成功开发并生产出商业化 PEEK 树脂；2014 年，中研股份成功实现 PEEK 材料的产业化生产，至此 PEEK 材料进入全面发展阶段。
原材料成本占比 75%，国内 PEEK 材料价格仅为国外 1/3
PEEK 材料价格较贵，主要系核心原材料氟酮价格较高。氟酮属于小众的化学产品，生产所需原材料成本较高，且生产工艺中环保成本较高，因此价格较高，从而导致 PEEK 材料产品成本较高。
PEEK 材料成本构成=直接材料 75%+直接制造费用 11%+直接人工 8%+能源动力和运输费 6%。PEEK 材料生产成本中原材料占比 75%，主要包括氟酮、对苯二酚、二苯砜、碳酸钠等，其中氟酮的纯度、品质将直接影响 PEEK 材料的产品质量；二苯砜是生产过程中的溶剂，可以回收利用，耗用量较小。
工艺难度高+验证周期长
PEEK 材料的主要壁垒集中于生产工艺、验证周期两方面。 PEEK 材料主要应用场景为两类：1、电子信息领域：产线的工装治具、载具对尺寸精度要求很高，达到 0.01mm 级别，因此一般注塑工艺无法满足；2、其他领域多通过注塑加工部件，部分领域对 PEEK 纯树脂质量要求极高，需要保证高机械性能的同时，具备纯度高、产品批次稳定等性能。 PEEK 材料研发已久，但全球大规模生产的企业较少，且主要产能被外资企业垄断，主要系实验室合成工艺与实际工业化生产工艺差异较大，需要深厚的生产技术、经验的积累。 此外，PEEK 材料工业化生产的验证周期较长。生产工艺：生产工艺难，且需要一致性高、结晶性能高，并达到合适的熔指和黏度平衡。 ①生产工艺：壁垒在于在长时间高温下的聚合反应中，材料不能发生过度的降解和交联。外资厂商对 PEEK 材料的技术、配方、设备等相关资料处于严格保护和封锁 ②一致性：每釜之间需要保持相同且精准的控制。PEEK 的聚合工艺意味着每一釜都是一个批次，但需要保持每釜都 生产出相同且高质量的产成品。 ③熔指和黏度：这两个指标呈反向关系，需要保持合适的平衡。
